湿除尘后的煤气含有大量细颗粒水滴，板式换热器而且水滴吸附有尘泥，这些水滴必须除去，否则会降低净煤气的发热值，腐蚀和堵塞煤气管道，降低除尘效果。因此，在煤气除尘系统精细除尘设备之后设有换热器，又称灰泥捕集器，使净煤气中吸附有粉尘的水滴从煤气中分离出来。
　　
　　高炉煤气除尘系统常用的换热器有重力式换热器、挡板式换热器和填料式换热器等。
　　
　　重力式换热器
　　
　　重力式换热器示意如图17-14所示。其工作原理是气流进人换热器后，由于气流流速和方向的突然改变，气流中吸附有尘泥的水滴在重力和惯性力作用下沉降，与气流分离。其特点是结构简单，不易堵塞，但脱泥、换热的效率不高。它通常安装在文氏管后。
　　
　　高炉煤气由炉顶封板（炉头）引出，经导出管、上升管、下降管进人重力除尘器，如图17-17所示。从粗除尘设备到半精细除尘设备之间的煤气管道称为荒煤气管道，从半精细除尘设备到精细除尘设备之间的煤气管道称为半净煤气管道，精细除尘设备以后的煤气管道称为净煤气管道。
　　
　　煤气导出管的设置应有利于煤气在炉喉截面上均匀分布，减少炉尘携出量。小型高炉设置两根导出管，大型高炉设有4根导出管，均匀分布在炉头处，总截面积大于炉喉截面积的40%，煤气在导出管内的流速为3-4m/s，导出管倾角应大于500，一般为530，以防止灰尘沉积堵塞管道。
　　
　　导出管上部成对地合并在一起的垂直部分称为煤气上升管。煤气上升管的总截面积为炉喉截面积的25%-35%，上升管内煤气流速为5一7m/s。上升管的高度应能保证下降管有足够大的坡度。
　　
　　由上升管通向重力除尘器的一段为煤气下降管。为了防止煤气灰尘在下降管内沉积堵塞管道，下降管内煤气流速应大于上升管内煤气流速，一般为6一9m/s，或按下降管总截面积为上升管总截面积的80%考虑，同时应保证下降管倾角大于4000
　　
　　挡板式换热器
　　
　　挡板式换热器结构如图17-15所示。挡板式换热器一般设在调压阀组之后，煤气从切线方向进入后，经曲折挡板回路，尘泥在离心力和重力作用下与挡板、器壁接触被吸附在挡板和器壁上、积聚并向下流动而被除去。
　　
　　填料式换热器
　　
　　填料式换热器结构见图17-16。其换热原理是靠煤气流中的水滴与填料相撞失去动能，从而使水滴与气流分离。一般设二层填料。填料式换热器作为zui后一级换热设备，其换热效率为85%。